ラウンド原料から完全骨取切身

大型魚種（さけ、ぶり等）のラウンド原料からの完全骨取切身が主力製造です。

各工程組み合わせによる相乗効果

R原料処理工程⇒骨取フィレ工程⇒切身工程を組み合わせ一貫製造することにより相乗効果が生まれ、より品質向上、製造コスト削減、短リードタイムを実現します。

骨取加工に特化した現場

自社の強みを生かした骨取技術、骨取下請製造の経験実績、X線残骨専用検査装置の導入により、現在、弊社の骨取製品に関わる工場稼働率は75％以上となっています。

ラウンド原料から多種製品化

ラウンド原料から多種製品を製造しています。

ラウンド原料から7商品を製造

秋さけ原料は、ドレス、フィレ、ロイン、切り身、漬け魚、焼き魚、焼ほぐし身等ラウンド原料から多種製品を製造しています。

取引先様のニーズに対応

取引様のニーズに対応し、腹骨有無、スキンレス（皮無）、湯ぶり工程、グレーズ工程、背腹開き製造、尾有無、粉付け等も実施致します。

小ロット出荷体制

自社冷凍庫から小ロット直接出荷を実施しています。

自社冷凍庫から小ロット出荷

自社冷凍庫から直接小ロットで小回りの利く出荷体制を実施しています。また、自社冷凍庫による取引先様の保管費の削減も努めます。

取引先様に合わせた保管・出荷

年間を通し取引先様の出荷ペースに合わせ保管します。製造までの原料保管、出荷までの製品保管は全て無償です。1社当たり10㌧前後で預かっております。

日産製造損益表の作成

毎日、日産製造損益表を作成し、全従業員が確認しています。

日産製造損益表は翌日報告

製造ごとに損益成績を作成し、翌日に社員全員が確認できるよう工場入口に記載しています。結果、社員1人1人が自分たちの生産量に対し利益が出ているかどうか都度把握できるようにしています。

製造時間の目標設定と歩留の目標設定

日産製造損益の作成により、製品ごとの製造時間の目標設定、歩留の目標設定が明確となりました。また、過去の製造実績と比較し、製造の改善、製造の選択・優先順位等も管理しています。

骨取加工は工場稼働率75%

2017年より開始した骨取加工は年々増加し現在は75%以上を越え維持しています。

経験曲線効果を生み出す骨取加工

自社の強みである骨取加工は、常に工場稼働率75%以上を維持し経験曲線効果を発揮。結果、製品１個あたりの平均製造コストを下げることが可能となりました。

骨取の作業スピードと低残骨率を実現

骨取製品を作れば作るほど作業経験が蓄積され、それに比例して骨取の作業スピードは上がり残骨率は低くなります。もちろん作業スピードの上昇は鮮度を保ち、より高品質な製品を提供できます。

在庫回転率と在庫回転日数

在庫回転率と在庫回転日数は、どちらも分岐点目標「15」と設定しています。

在庫回転率15%以上を分岐点目標

弊社の過去1年間の在庫回転率は19.0%と一般的な中小食品製造企業より高いです。それに伴い、過剰在庫、無駄な管理コスト、無駄な保管スペースが削減できるようになりました。

在庫回転日数15日間以下を分岐点目標

弊社の過去1年間の在庫回転日数は10.3日間と一般的な中小食品製造企業より短いです。それに伴い、キャッシュフローの安定、且つ計画的な資金繰りができるようになりました。